一、镀层粗糙有铬瘤
发生该现象可能的原因有： 
1.阴极电流密度过大。
处理方法：
a.正确计算工件受镀区域，合理地设定电流值(Dk=40~60 A/dm2);
b.适当提高镀液温度，并充分考虑温度与电流密度匹配情况。
2.硫酸含量过低
A，故障分析详述《装饰镀铬常见故障分析及处理方法(二)》中7的故障分析。
B,处理方法对镀液进行成分分析，并控制CrO3:SO42-=100:1。
3.阴阳极距过近处理方法控制阴阳极距大于200 mm，使工件相对几何尺寸减小，保证阴极电线路分布均匀。
4.工件凸凹处未采用阴极保护处理方法，采用阴极保护后阳极布置合理。
二、铸铁工件大量析氢，无镀层 　　发生该现象可能的原因有：
1.镀前工件过度腐蚀a .失效分析铸铁工件含大量碳，氢在碳上沉淀的过电位低。如果腐蚀过度，基体中大量的碳晶体暴露出来，发生大量的析氢和无铬沉淀。
处理方法：
A.用两次电流(DK = 80 ~ 120 A/dm2)冲击电镀3min，然后用正常电流(DK = 40 ~ 60 A/dm2)电镀;
b、缩短蚀刻时间或降低蚀刻液浓度。
2、阳极浸蚀时间过长
故障分析阳极浸蚀的目的是使金属表面的氧化薄膜电化学溶解，形成微观粗糙的表面，如果阳极浸蚀时间过长，就会导致碳基晶裸露，电镀时析氢，形成无铬沉积层。基体粗糙使真实面积大于表面面积，使真实电流密度大大降低，使无铬层沉淀。
处理方法：
a、以2倍电流(D=80~120 A/dm2)冲击镀层3 min，然后恢复到正常电镀状态(D=40~60 A/dm2);
b、缩短阳极浸蚀时间(控制在15~30 s)。
3.冲击电流不用于电镀。
失效分析铸铁含有大量的碳，表面有许多缩孔、砂眼和气孔，其真实表面积远大于其表观面积。而且钢中含有大量的碳，在镀铬溶液中，氢沉淀在碳上的过电位小于在铁上的过电位。如果在正常电流密度下进行电镀，只有氢会沉淀在工件上，但不会沉积铬，因为实际电流密度太小。 　因此，电镀时需要使用两倍的冲击电流密度，以增加阴极极化，迅速在表面覆盖一层铬，然后恢复正常电流密度进行电镀。
处理方法:
两次电流(dk = 80 ~ 120a/dm2)冲击电镀3min，然后正常电流(dk = 40 ~ 60a/dm2)电镀。