一、镀铬层生锈
       铬电化序比铁负，但具有较强的钝化能力，在大气中铬层表面易形成钝化膜，钝化膜表面电位经钝化后立即变正，电极行为与银层相当，故镀铬层为阴极性镀层。和其它阴极性的镀层一样，只有在镀层致密、无孔隙的情况下，才能起到保护基体的作用。但铬镀层的缺点是存在孔隙和裂纹，而且铬镀层的脆性很大，当局部受压或受冲击时，很容易产生裂纹。当钢基体遇湿时，水分通过铬层孔隙，渗入基体金属表面，使铬、铁电偶形成微电池，此时铬、铁电偶中的铁实际电位比铬负，因而成为阳极腐蚀，腐蚀产物即为铁锈，并通过铬的孔隙溢出表面，形成泛点，随时间延续，泛点不断扩大，逐渐增多，最终覆盖整个工件表面。

       这种现象在钣金零件和冲压零件的边缘更为常见，因为这些零件经过剪切，组织疏松，无氧化皮，酸液腐蚀时容易造成过度腐蚀，飞边覆盖和铬层相对较薄，孔隙相对较多，因此更容易出现红棕色锈蚀。为减少上述现象的发生可采取下列措施：

(1)改善基体表面粗糙度;加强镀前处理工艺;

(2)在可能条件下增加镀铬层厚度;加强镀前处理工艺;

(3)在可能条件下增加镀铬层厚度;加强镀前处理工艺;

(4)除必要外，不使用单层铬;

(5)在工艺条件下增加溶液浓度;加强镀液厚度;

(6)加热热水烫洗并快速干燥;

(7)加强镀液;加强镀液。

二、铸铁件镀铬的困难
铸铁导电性差。如果大面积零件按常规只接触一两点，就很难满足要求，所以工件和挂具的导电接触点要多设置几个。其次，铸铁零件含有大量的碳和更多的缩孔、气孔和砂眼，这些都是铸铁零件镀铬的难点因素，但如果采取相应措施，也可以获得理想的铬质量。

(1)用盐酸清洗铅板引起。

甲厂所用的阳极由纯铅板取代，纯铅板在镀铬过程中易产生氧化铅，而氧化铅在镀铬溶液中又极易转化为铬酸铅，由于这种弊端，影响了正常通过镀铬液中的电流，使阳极面积相对减小，进而促进溶液中三价铬的积累。为了达到这个目的，工厂的工作人员每天下班后都要将铅板拿出来，在第二天上班之前将铅板拿到盐酸中浸泡，但事后并没有彻底清洗。

(2)掌握好工艺条件。

由于铸造过程中存在大量的孔隙，以及实际表面积大于实测表面积，所以在分配电流时，要想得到理想的铬层是很困难的，要想得到理想的铬层，必须考虑到足够的冲击电流来加强阴极极化作用，冲击电流必须不小于普通镀铬的2~3倍，这样才能在短时间内得到一层铬，这是由于采用了高电流密度的冲击后，氢气浓度差极化明显增加，析氢量明显减少。这时金属的阴极极化程度也相应提高，这样在瞬时铸件的表面就会形成更多的晶核，从而能够获得精细、良好的镀层质量。

三、不锈钢镀铬的前处理
为了获得坚固的铬层质量，不锈钢表面必须先彻底去除表面的氧化膜。这种结合牢固致密的氧化膜很难去除，工艺复杂。经朋友介绍，采用以下预处理工艺可以获得满意的铬层质量。铬层质量多年来一直很好，从未出现脱皮、脱壳等质量故障。测试也很方便，可以直接用镀铬溶液测试。

已脱油污垢的工件挂在镀铬槽的阴极杆上，用低电流密度的5~6 A/dm2进行活化处理，此时不锈钢表面不会沉陷上铬，只有氢原子析出，这些氢原子与不锈钢表面的氧化膜发生反应，使其表面得到充分的活化，活化处理时间取决于不锈钢表面的膜层，一般在5 min左右，膜层过厚时，需要8~10 min，再加正常电流进行镀铬，不要反镀，否则不利于镀铬层结合强度。