一般来说铬酸浓度越高，硬度越低。硫酸浓度则在100：1.3左右时最硬。同时温度越高硬度也越低。在允许的电流密度下，则电流密度越高，硬度也越高。常见的故障及其处理方法局力如下：

一、
A.零件局部镀不上铬，并产生溶解现象。
B.产生这种现象的主要原因是挂具设计不合理，在零件表面形成气裂，由于气流排斥了液体，使铬离子难以放电形成镀层。在这种情况，尤其是镀液中氯离子杂质含量高时，很容易发生零件腐蚀。
应从改善挂具设计着手，避免在零件上形成气袋，同时镀液中氯离子含量应控制在0.1g/l以下。

二、
A.镀车轴类产品厚度差距过大。
B.在镀铬时一般底部电力线比较集中，因此在垂直或水平放置时都是底部镀层较厚。
垂直悬挂时，阳极长度短于阴极，使电力线分散或使轴类零件下部距阳极的距离加大。如果零件水平放置时，最好旋转零件。

三、
A.沉积速度过慢。
B.镀铬的阴极电流效率与许多因素有关，一般温度越高阴极电流效率越低，电流密度越大，阴极电流效率越高。铬酐浓度越高阴极电流效率越低。而硫酸浓度则为铬酐浓度的1%时，电流效率最好。此外，挂具设计不合理，阳极导电不良等也是沉积速度不快的原因。
添加剂dw-09量少，应补加，添加剂的正确用法，是电镀时，每KAH小时添加剂要消耗，因此，电镀一定时间后必须补充添加剂。KAH消耗添加剂30-50ml。
挂具设计必须合理．并在阳极导电正常的情况下，选择电流效率高的镀铬工艺。即铬酐要选择中低浓度，镀液温度不宜过高，铬酐与硫酸之比以100：1为好，同时尽可能采用大电流密度电镀。正确添加添加剂，补充铬酐时添加的只是新加铬酐的添加量，并不是消耗量。

四、
A.镀铬层在磨光时发生爆裂现象。
B.产生这种故障的原因是镀液温度过低，电流密度过大或镀后去氢不完善。
必须按工艺条件生产，采用阴极保护，镀后应在200℃温度下，恒温去氢0.5～5h。
五、
A.铸铁零件镀不上铬，析出大量氢气。
B.造成铸铁零件镀不上铬的原因主要是前处理时浸蚀过度或阳极处理时间过长，使炭分裸露在零件表面。
浸蚀时间不能过长，阳极处理时间应控制在15～30s,亦可不进行阳极处理。另外应用比正常电流密度大2倍的电流，冲击镀2～5min,再恢复正常电流电镀。
六、
A.低电流处铬不沉积。
B.产生零件低电流密度处铬沉积不上的原因，主要是零件经阳极处理后，在电镀时初期电流太低，使大零件中间或零件凹入部位未达到起始沉积电瘟密度，而处于钝态，以后再沉积就发生困难。此外硫酸根过高亦是低电流处镀不上铬的原因之一。
阳极处理后，先用比正常电流大二倍的电流密度冲击镀3min左右，然后再恢复到正常电流密度电镀。即可获得正常的镀层。如硫酸根过高，则应用碳酸钡处理。

七、
A.镀层粗糙有铬瘤。
B.产生铬瘤的主要原因是阴极电流密度过大．此外镀液中硫酸根过低也是原因之一。
采用保护阴极，有条件的话可适当扩大阴、阳极之间距离或适当提高镀液温度，并住意硫酸根的调整。